XTレーザープレートとチューブ一体型レーザー切断機
レーザー切断は、集束された高出力密度のレーザービームを使用してワークピースを照射し、材料をガス化温度まで急速に加熱して蒸発させて穴を形成します。光が材料に当たると、幅の狭い（例えば0.1mm程度）穴が連続的に開けられ、材料の切断が完了します。
レーザー切断中、溶接トーチとワークピースの間に接触がなく、ツールの摩耗もありません。さまざまな形状の部品を加工するために、「ツール」を変更する必要はなく、レーザーの出力パラメーターを変更するだけで済みます。レーザー切断プロセスは、低騒音、低振動、無公害です。他の熱切断方法と比較して、レーザー切断の一般的な特徴は、切断速度が速く、高品質であることです。
では、レーザー切断機の焦点は何ですか?違いはありますか？今日、XTレーザーは、レーザー切断機の 3 つの重要な関係について説明します。
レーザー切断機のフォーカス位置と差異分析:
レーザー切断は、レーザー気化切断、レーザー溶融切断、レーザー酸素切断、レーザースクライビングおよび制御破砕の 4 つのカテゴリに分けることができます。レーザー切断は、熱切断方法の 1 つです。レーザー切断機は、板金加工における技術革新であり、板金加工における「マシニング センター」です。レーザー切断機は、柔軟性が高く、切断速度が速く、生産効率が高く、製品生産サイクルが短いため、幅広い顧客市場を獲得しています。
レーザー切断機の焦点位置は、ワークピースの表面にあります。
これは、焦点距離 0 とも呼ばれる最も一般的な焦点位置で、SPC/SPH/SS41 およびその他のワークピースの切断に一般的に使用されます。使用するときは、レーザー切断機の焦点を加工物の表面に近づけてください。この焦点では、ワークの上面と下面の滑らかさのわずかな違いにより、焦点に近い側の切断面はより滑らかになり、逆に焦点から離れた側の切断面はより滑らかになります。焦点はより粗くなります。実際の使用では、多くの場合、上面と下面の異なるプロセス要件に基づいて決定されます。
レーザー切断機の焦点位置はワークピースの内側です。
ワーク内部の焦点位置を正焦点距離と呼びます。ステンレス鋼やアルミ鋼板などの材料を切断する場合、通常、フォーカス方式は切断焦点をワークの内側に配置するために使用されます。主な欠点は、切断範囲が比較的大きいことです。このモードでは、多くの場合、より強力な切断気流、十分な温度、およびより長い切断と穿孔時間が必要になります。そのため、ステンレスやアルミなどの硬いものを切る場合にのみ使用します。
3.レーザー切断機の焦点位置はワークピースにあります。
ワーク上の焦点位置は負の焦点距離と呼ばれます。これは、切削点がワークピースの表面にもワークピースの内部にもなく、切削材料の上にあるためです。フォーカス位置がワーク上にある場合、それはプレートの厚さが比較的高いためです。焦点がこのように配置されていないと、ノズルから供給される酸素が不十分になり、切断温度が低下して材料を切断できなくなる可能性があります。しかし、切断面が粗く、精密切断には向かないという大きなデメリットがあります。
以上がレーザー加工機の焦点位置と差分解析です。レーザー切断機を使用するプロセス中に、さまざまなワークピースの処理ニーズに応じてさまざまな集束モードを選択できます。これにより、レーザー切断機の性能上の利点を十分に活用し、切断効果を確保できます。レーザーは、材料の励起を利用して光を生成するもので、強い温度を持っています。材料と接触すると、材料の表面ですばやく溶け、穴を形成し、位置合わせポイントの動きに応じて切断できます。したがって、従来の切断方法と比較して、この切断方法は隙間が少なく、材料のほとんどを節約できます。ただし、切断効果の定義と分析に基づいて、レーザーで切断された材料を分析します。その切断効果は満足のいくものであり、その精度は高く、レーザーの利点を継承し、通常の切断方法と比較することはできません。