XT レーザーレーザー切断機
レーザー切断機は現在、ますます広く使用されています。レーザー切断機はさまざまな厚さの金属板を切断するために使用でき、レーザー切断機は亜鉛メッキ板を切断するためにも使用できます。亜鉛メッキシートは、製造に使用される一般的な材料です。亜鉛メッキ鋼板は、鋼板の表面の腐食を防ぎ、耐用年数を延ばすために、鋼板の表面に金属亜鉛の層でコーティングされています。主に家電シェル、民生用煙突、キッチン用品などに使用されていますが、この材料はレーザー切断機に適していますか?
一般に、亜鉛メッキシートはレーザー切断機で簡単に切断でき、ほとんどの有機および無機材料を使用できます。工業生産システムで一般的に使用されるあらゆる種類の金属材料を、硬度に関係なく切断できます。銅、アルミおよびそれらの合金板は問題ありません。
亜鉛メッキシートを切断する最良の方法は何ですか?もちろん、レーザー切断機を使用して亜鉛メッキシートを切断します。
レーザー切断機の加工方法には、冷間加工と熱間加工があります。主にのこぎり、ワイヤーカット、ウォーターカット、シャーリング、パンチング、ドリルなどの方法があります。
レーザー切断装置による金属加工は、企業の主要な加工手段となっています。高密度レーザービーム処理により、材料を急速に溶融、気化、アブレーションするか、特定の時間に発火点に到達させることができ、材料を高速気流とビームで同軸にパージして、材料の切断を実現できます。ワークピース。亜鉛メッキ鋼板は、鋼板の表面の腐食を防ぎ、耐用年数を延ばすために、金属亜鉛の層でコーティングされています。主に家電シェル、市民煙突、キッチン家電などに使用されます。一般に、亜鉛メッキシートの場合、レーザー切断装置は簡単に切断でき、ほとんどの有機および無機材料を使用できます。工業生産システムで一般的に使用されるあらゆる種類の金属材料は、硬度に関係なく、銅、アルミニウム、およびその他の材料の合金板を切断できます。亜鉛メッキシートの処理中に、補助ガスを追加する必要があります。補助ガスの純度と圧力は、切断部の品質に直接影響します。切断に使用する酸素の純度は 99.6% 以上でなければなりません。粗さと品質が高いほど、切削コストが高くなります。レーザー切断装置を使用して切断する場合、窒素純度は 99.5% 以上でなければなりません。窒素の純度を高めることで、亜鉛メッキ板の切断中にスリットの色が変わらないようにすることができます。レーザー切断装置には、切断においてより多くの利点があります。
ご存知のように、亜鉛メッキ鋼板の原理と機能は、表面の亜鉛メッキによって内部の炭素鋼を保護することです。長期間錆びにくい薄板の一種です。この種の鋼板は通常の炭素鋼板よりも若干高価ですが、サビを吹き付けるなどの後工程が不要なため、製品全体のコスト面ではコストパフォーマンスに優れています。
しかし、レーザー加工後は状況が異なります。補助ガスの観点から見ると、一般に亜鉛メッキ鋼板の切断プロセスには、空気切断、酸素切断、窒素切断の 3 種類があります。
ガス切断: 利点は、処理コストが非常に低いことです。レーザー自体と空気圧縮機の電力コストのみを考慮する必要があります。高い補助ガスコストを発生させる必要がなく、シートの切断効率は窒素切断に匹敵します。経済的なカット方法です。そして効率的なカット方法。しかし、その欠点は切断面でも明らかです。まず、エアカットの底面の一部にバリが発生し、レーザー加工後の製品はバリ取りなどの二次加工を行う必要があり、製品の生産サイクル全体に役立ちません。第二に、ガス切断部は黒くなりやすく、製品の品質に影響を与えます。したがって、後加工なしのレーザー加工の利点を反映することはできません。したがって、亜鉛メッキ鋼板の加工では、多くの企業がガス切断方法を選択することを望んでいません。
酸素切断：これは最も伝統的で標準的な切断方法です。ガス代が安いのがメリットです。炭素鋼板の加工では、補助ガスを頻繁に切り替える必要がなく、工場管理に便利です。ただし、酸素切断後は、切断面に酸化皮膜の層ができます。酸化皮膜を直接溶着した場合、酸化皮膜は時間が経つと自然に剥がれ落ちます。これも、亜鉛めっき鋼板の溶接で誤溶接が発生しやすい理由の1つです。
窒素切削：窒素は高速加工に使用されます。窒素は燃焼に用いる酸素とは役割が異なり、保護的な役割を果たしますので、切断部分にスケールが発生しません。この利点を重視する企業が多く、亜鉛メッキ鋼板の切断には窒素がよく使われます。しかし、窒素切断の欠点は、切断部分に保護がないため、製品が錆びやすいことです。製品が錆びるのを防ぐために、再度スプレーする必要があります。したがって、より高い価格で購入された亜鉛メッキシートがその亜鉛メッキコーティングの特性を示さないのは残念です。