XT レーザーレーザー切断機
1. 工程紹介
レーザー切断は、高エネルギー密度と優れた制御性を備えた非接触プロセスです。レーザービームを最小直径0.1mm未満のスポットに集束させ、焦点でのパワー密度を107W-108W /以上にしますψ 2. 照射された材料は気化温度まで急速に加熱され、蒸発して小さな穴が形成されます。ビームが材料に対して直線的に移動すると、小さな穴が幅約 0.1 mm のスリットに連続的に成形されます。切断時には、切断する材料に適した補助ガスを追加して、材料の溶融を促進したり、スラグを吹き飛ばしたり、切断を酸化から保護したりします。
多くの金属材料は、硬度に関係なく、変形することなくレーザーで切断できます。ほとんどの有機および無機材料は、レーザーで切断できます。一般的に使用されるエンジニアリング材料の中で、銅、炭素鋼、ステンレス鋼、合金鋼、アルミニウムおよびアルミニウム合金、チタンおよびチタン合金に加えて、ほとんどのニッケル合金はレーザー切断できます。
2、 レーザー切断の利点。
● スリットが最も狭く、熱の影響を受けるゾーンが最小で、ワークピースの局所的な変形が最小限であり、機械的変形がありません。
● コントロール性の良い非接触加工です。工具の摩耗がなく、あらゆる硬い材料 (非金属を含む) を切断できます。
● 幅広い適応性と柔軟性、簡単な自動化、無制限のプロファイリングと切断能力。
従来のプレート切断方法と比較して、レーザー切断には明らかな利点があります。切削速度が速く、生産効率が高い。切れ味良好、細切れ。材料適応性に優れ、工具の摩耗がありません。シンプルな部品も複雑な部品も、レーザー切断によって正確かつ迅速に成形できます。高度な自動化、簡単な操作、低労働強度、無公害。低い生産コストと良好な経済的利益。この技術の効果的なライフサイクルは長いです。
従来の加工方法と比較して、レーザー切断にも明らかな利点があります。熱切断法では、酸素可燃性（アセチレンなど）切断もプラズマ切断も、レーザー光線のような小さな領域にエネルギーを集中させることができないため、切断面が広くなり、熱影響領域が大きくなり、ワークの変形が顕著になります。酸素可燃性切断装置は、少量で低投資です。厚さ1メートルの鉄板を切断できます。これは非常に柔軟な切削工具で、主に低炭素鋼の切削に使用されます。ただし、熱影響部が大きく、切削速度が遅いため、切り口に深刻なセレーションとセレーションが生じます。そのため、厚さが 20 mm 未満で正確な寸法が必要な材料の切断にはほとんど使用されません。プラズマ切断の速度はレーザー切断と同様で、アセチレン フレーム切断よりも大幅に高速です。しかし、その切削エネルギーは低く、刃先は円形で、刃先は明らかに波打っています。運転中は、アークによって発生する紫外線が作業者に損傷を与えないようにする必要もあります。
レーザー切断と比較すると、プラズマ切断はビーム反射率の高い厚い鋼板やアルミニウム合金の切断に適しているため、わずかに優れています。ただし、レーザーは非金属を切断できますが、他の熱切断方法では切断できません。機械的スタンピング プロセスでは、金型スタンピングを使用して大量の部品を生産すると、低コストで生産サイクルが短いという利点がありますが、この方法は、設計の変更、特殊な設備、長い製造サイクル、および高コストに適応することが困難です。中小企業の場合、レーザー切断の利点が十分に発揮されます。レーザー切断は、ワークピースの密接な配置とネスティングに役立ち、各ワークピースの周りにより多くの材料余裕を必要とするダイスタンピングよりも多くの材料を節約します。部分的に打ち抜く必要がある大きくて複雑な部品の場合、パンチで打ち抜く必要があり、その結果、トリミングに小さな貝殻状の刃先が多数発生し、大量の残り物が発生します。薄い金属の場合は鋸引きが採用され、その切断速度はレーザー切断よりもはるかに遅くなります。さらに、柔軟な非接触プロファイリング切断ツールとして、レーザーは材料の任意の点から任意の方向に切断できますが、これはソーイングの範囲を超えています。硬質材料の微細加工には、放電加工やワイヤーカットが用いられます。切り込みは比較的平坦ですが、切断速度はレーザー切断よりも数桁遅くなります。水切断は多くの非金属材料を切断できますが、その操作コストは比較的高くなります。